Bases de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la elaboración de Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella Paola Analí Colindres Rodríguez Gabriela M aría Rodríguez Azucena Honduras Diciembre, 2004 i ZAMORANO CARRERA DE AGROINDUSTRIA Bases de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la elaboración de Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella Proyecto especial presentado como requisito parcial para optar al título de Ingeniera Agroindustrial en el Grado Académico en Licenciatura presentado por Paola Analí Colindres Rodríguez Gabriela M aría Rodríguez Azucena Honduras Diciembre, 2004 ii Las autoras conceden a Zamorano permiso para reproducir y distribuir copias de este trabajo para fines educativos. Para otras personas físicas o jurídicas se reservan los derechos de autor ___________________________________ Paola Analí Colindres Rodríguez ___________________________________ Gabriela María Rodríguez Azucena Honduras Diciembre, 2004 iii Bases de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la elaboración de Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella presentado por Paola Analí Colindres Rodríguez Gabriela María Rodríguez Azucena Aprobado __________________________ _________________________ Luis Fernando Osorio, Ph.D. Raúl Espinal, Ph.D. Asesor Principal Coordinador de la Carrera de Agroindustria __________________________ _________________________ Edward Moncada, M.A.E. Asesor Aurelio Revilla, M.S.A. Decano Académico Interino _________________________ Kenneth L. Hoadley, D.B.A. Rector iv DEDICATORIA Carrera de Agroindustria De Gabriela: A Dios. A mis padres Rafael Rodríguez y Laura de Rodríguez. A mis hermanos Laura y Rafael. A las personas que se interesan por desarrollar la agroindustria en Latinoamérica. De Paola: A Dios. A mis padres Ana María Rodríguez y Miguel Colindres A mis hermanos Rodolfo y Miguel Alejandro. A todas las personas que me apoyaron y siempre estuvieron conmigo dándome ánimos para seguir. v AGRADECIMIENTOS De Gabriela: A mis padres y hermanos por haberme brindado apoyo y ejemplo de trabajo, responsabilidad y dedicación durante toda mi vida. Los amo. A José, por su cariño, apoyo y ejemplo durante estos años. A mi abuelita Yolanda y mi abuelo Alfonso por creer en mí y por sus consejos. A las familias Blanco Martínez, Fernández Díaz y Rodríguez Martínez por su apoyo en todo momento. Al Dr. Luis Fernando Osorio por el conocimiento, confianza y amistad brindados durante la realización de este trabajo. Al Ing. Edward Moncada por su conocimiento y apoyo. Lic. Fukuda, Dra. Acosta y Angélica Pilz por su sincera amistad y apoyo durante mi estadía en Zamorano. A los maestros y personal administrativo de la carrera de Agroindustria por su interés en mejorar nuestra educación en Zamorano. A todo el personal de la Planta de Lácteos, por su amistad y apoyo durante la realización del presente trabajo. A la Dra. Evelia Acedo por sus conocimientos, amistad y confianza brindados durante mi pasantía en México. A todos mis amigos de Zamorano y de CIAD en México gracias por su apoyo. A Gracia por su apoyo y comprensión durante estos cuatro años. A mi Alma Mater por las oportunidades, conocimiento brindado y por convertirme en una profesional con espíritu luchador para alcanzar mis metas. A mi club de pintura por darme la alegría de transmitir a otros mis conocimientos. vi De Paola: A Dios, por haberme dado fuerzas para finalizar este trabajo. Por todas las pruebas que puso en mi camino que me han hecho la persona que soy ahora. A mi madre, mi guía, mi ángel, por siempre confiar en mi, por estar siempre a mi lado apoyándome y brindándome su amor, te amo mamita. A mi padre por todo su apoyo y sus consejos. A mis hermanos por siempre confiar en mi, por permitirme ser un ejemplo para ustedes, por darme ánimos para ser mejor cada día y por ser tan lindos y cariñosos conmigo. Los quiero mucho. A todos mis familiares, tios(as), primas(os), por todo el apoyo brindado y por su ayuda en todo momento. A Francisco, por ser mi motivo para estar feliz cada día, por hacerme sentir tan amada, por estar siempre ahí cuando más lo necesite. Te amo. A Ayna, mi compañera, mi amiga, por todo el apoyo, la confianza, por darme siempre ánimos para seguir. Al Dr. Luis Osorio por toda su colaboración y apoyo en la realización de este trabajo. Al Ing. Edward Moncada por su apoyo en la realización de este trabajo. Al Dr. Raúl Espinal por sus consejos, por todo su conocimiento y su apoyo. A todo el personal de la Planta de Lácteos, por su amistad y apoyo durante la realización del presente trabajo. A Fanny por su valiosa amistad, por hacerme reir cuando lo necesitaba, por sus consejos y su apoyo. A Remigio y Alejandro por ser tan especiales y queridos. A Eva María, Tattiana, Fabiola y Luis por todos los buenos momentos que pasamos. A mis colegas y amigos de Zamorano por todo su apoyo y compañía. vii AGRADECIMIENTO A PATROCINADORES De Gabriela: Al Instituto Salvadoreño de Formación Profesional, por contribuir en mi educación durante mis primeros tres años en Zamorano. A la Agencia Suiza para el Desarrollo y la Cooperación, por aportar un granito de arena durante mi formación profesional. A la Secretaría Técnica de Financiamiento Externo de El Salvador por patrocinar mi último año de estudios en Zamorano. A mis padres sobre todo, por la inversión que han hecho en mi futuro y por hacer de mí una persona con espíritu de superación. De Paola: A la fundación Food Progress por darme la oportunidad de realizarme como profesional. A la Secretaría de Agricultura y Ganadería y EDUCREDITO, por el apoyo y la colaboración brindados. A mis padres por el apoyo financiero brindado todos estos años. viii RESUMEN Colindres, Paola y Rodríguez, Gabriela. 2004. Bases de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la elaboración de Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella. Trabajo de graduación del Programa de Ingeniería Agroindustrial. Zamorano, Honduras. 24 p. La Planta de Lácteos de Zamorano es una empresa universitaria que busca el mejoramiento continuo de sus productos, para competir en un mercado más amplio y a la vez más exigente. Como toda empresa productora de alimentos, debe disponer de un sistema de control que ofrezca las máximas garantías de inocuidad de sus productos. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es una herramienta que provee un mejor manejo y control de los peligros en comparación con la inspección y los procedimientos de control de calidad tradicionales. Este sistema es una base lógica para tomar excelentes decisiones con respecto a la inocuidad alimentaria y provee a las plantas procesadoras de lácteos un mayor control que el obtenido con los análisis realizados al producto terminado. El objetivo de este proyecto fue elaborar las bases para la implementación de un sistema de APPCC en la elaboración de Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella. Durante éste, se finalizó la implementación del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), elaborado por Ledezma en el 2003. Se elaboró e inició la implementación del Manual de Programas Prerrequisitos para APPCC, lo cual permitió reforzar el sistema de registros; se elaboró un APPCC en Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella. Se logró un mayor control en el desempeño de los proveedores de leche por medio de la implementación del análisis de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda. Se actualizaron las hojas de registro utilizadas en la planta y se implementaron nuevas hojas para mantener un mejor control de actividades, información básica y necesaria para todo sistema de calidad. Palabras claves: APPCC, calidad, control, implementación, inocuidad, prerrequisitos. ___________________________ Luis Fernando Osorio, Ph.D. ix CONTENIDO Portadilla............................................................................................................. i Autoría...............................................................................................................ii Hoja de firmas ............................................................................................... iiiii Dedicatoria ......................................................................................................iiv Agradecimientos................................................................................................v Agradecimiento a patrocinadores ....................................................................vii Resumen .........................................................................................................viii Contenido ........................................................................................................iix Indice de cuadros……………………………………………………………..xii Indice de figuras…………………………………………………………......xiii Indice de anexos ............................................................................................xiiv 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1 1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................... 1 1.2 ANTECEDENTES ............................................................................................ 2 1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ............................................................... 2 1.4 LIMITES DEL PROYECTO............................................................................. 3 1.5 LIMITANTES.................................................................................................... 3 1.6 OBJETIVOS ...................................................................................................... 3 1.6.1 Objetivo General ................................................................................................ 3 1.6.2 Objetivos Específicos......................................................................................... 3 2. REVISION DE LITERATURA...................................................................... 5 2.1 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC) ............................................................................................................ 5 2.1.1 Historia del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ......................... 5 2.1.2 Principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control...................... 7 2.1.3 Peligros .............................................................................................................. 7 2.1.4 Nuevas perspectivas y enfoques ........................................................................ 8 2.2 PRERREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC) ............................................................................................................ 9 2.2.1 Programas de Soporte del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control........................................................................................................... 9 2.2.1.1 Aprobación y evaluación de proveedores .......................................................... 9 2.2.1.2 Mantenimiento preventivo ............................................................................... 10 x 2.2.1.3 Control metrológico ........................................................................................ 10 2.2.1.4 Capacitación e inducción ................................................................................ 10 2.2.1.5 Documentación y auditoría interna ................................................................. 10 2.3 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ............................... 10 2.4 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDARES DE SANITIZACIÓN (POES)................................................................................ 11 3. MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................... 12 3.1 UBICACIÓN DEL ESTUDIO ........................................................................ 12 3.2 MATERIALES ................................................................................................ 12 3.2.1 Análisis de laboratorio. .................................................................................... 12 3.2.2 Capacitaciones ................................................................................................. 12 3.2.3 Implementación de programas de soporte ....................................................... 12 3.3 EQUIPO........................................................................................................... 12 3.3.1 Análisis de laboratorio ..................................................................................... 12 3.3.2 Área de Producción.......................................................................................... 13 3.3.3 Capacitación..................................................................................................... 13 3.4 MÉTODOS ...................................................................................................... 13 3.4.1 Elaboración del Manual de programas de Prerrequisitos para la implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la Planta de Lácteos de Zamorano ................................................. 13 3.4.2 Elaboración del Plan para el establecimiento del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ........................................... 13 3.4.3 Análisis de laboratorio ..................................................................................... 14 3.4.3.1 Prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda .............. 14 3.4.4 Capacitaciones ................................................................................................. 14 3.4.5 Análisis estadístico........................................................................................... 14 3.4.5.1 Capacitaciones . ............................................................................................... 14 3.4.5.2 Prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda .............. 15 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................... 16 4.1 MANUAL DE PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PLANTA DE LÁCTEOS DE ZAMORANO .................................................................................................. 16 4.1.1 Aprobación y evaluación de proveedores........................................................ 16 4.1.2 Capacitaciones ................................................................................................. 16 4.1.3 Medidas de control en el proceso..................................................................... 16 4.1.4 Control de vidriería .......................................................................................... 17 4.1.5 Control químico ............................................................................................... 17 4.1.6 Procedimientos estándar de laboratorio ........................................................... 17 4.1.7 Documentación y auditorías ............................................................................ 17 4.1.8 Anexos ............................................................................................................. 17 4.2 INFORMACIÓN TÉCNICA Y REGISTROS ............................................... 18 4.3 ANÁLISIS DE LABORATORIO ................................................................... 18 xi 4.3.1 Prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda............... 18 4.4 CAPACITACIONES ....................................................................................... 19 4.5 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ............................................ 21 4.6 PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN CREMA ÁCIDA Y QUESOS: CABAÑA, CREMA, CREMA CON CHILE Y ZAMORELLA........................................................ 22 5. CONCLUSIONES.......................................................................................... 23 6. RECOMENDACIONES................................................................................ 24 7. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................ 25 xii ÍNDICE DE CUADROS Cuadro 1. Clasificación de peligros microbiológicos de acuerdo a su severidad................7 2. Peligros físicos……………………………………………………………..….. 8 3. Peligros químicos………………………………………………………….…... 8 4. Calidad de la leche según el tiempo de reducción por la prueba de azul de metileno……………………………………………………………………..…18 5. Análisis estadístico de los datos obtenidos en la prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda……………………………..… 19 6. Calificaciones previas y posteriores al seminario de “Programas para garantizar la inocuidad alimentaria………………………………………..….. 20 7. Evaluación de los temas impartidos durante el seminario……………....….… 21 xiii ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1. Evaluación de las capacitaciones impartidas a los empleados......................... 20 xiv ÍNDICE DE ANEXOS Anexo 1. Plan de APPCC para Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema, Crema con chile y Zamorella…………………………………………………………29 2. Manual de programas prerrequisito para la implementación del sistema de APPCC…………………………………………..…………………….....112 1 1. INTRODUCCIÓN Actualmente las empresas productoras de alimentos deben disponer de un sistema de control que ofrezca las máximas garantías en la inocuidad de los productos que elabora. Según Schnettler (2003), el rápido crecimiento de la industria de alimentos ha generado la necesidad de implementar sistemas de gestión y control de la inocuidad, enfocándose en: Procedimientos Estándares de Sanitización (POES), Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control se basa en la aplicación sistemática y metodológica de los principios técnicos y científicos durante la producción de alimentos; así mismo planifica, controla y documenta la producción de alimentos seguros (Erro, 2000). Las tendencias actuales para obtener alimentos inocuos, muestran un escenario propicio para la futura aplicación del sistema APPCC, permitiendo su utilización en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria. La adhesión voluntaria a su utilización por parte de la iniciativa privada, es visible en algunos países y eso demuestra que muchas empresas han comprendido que el sistema, más que una imposición de las autoridades reguladoras, es una filosofía enfocada a la inocuidad y a la vez una herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de los alimentos (Acosta, 2004). En el sistema APPCC se toman en cuenta los peligros potenciales que pueden o no estar presentes en el alimento, los cuales pueden ser: biológicos, químicos y físicos (Erro, 2000). La pequeña y mediana empresa representan la fracción más grande en la industria de alimentos de latinoamérica; es necesario un esfuerzo conjunto gobierno-industria para establecer apoyo técnico que facilite la adopción del APPCC en estos sectores (Schnettler, 2003). 1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEM A La Planta de Lácteos de Zamorano es una empresa universitaria que busca el mejoramiento continuo de sus productos, para competir en un mercado más amplio y a la vez más exigente. Es necesario optimizar los procesos de producción y adoptar normas de control de calidad más estrictas. En los próximos años los planes APPCC formarán parte de los requisitos para la exportación de productos lácteos. Zamorano necesita la implementación, el establecimiento y verificación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que representa una de las actividades iniciales dentro de una estrategia gradual para poner en práctica el sistema APPCC. Ledezma (2003), elaboró las bases para la implementación del sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) las cuales aún no han sido implementadas en su totalidad. 2 Así mismo, deben establecerse los programas de soporte para el programa APPCC, lo cual implica: Aprobación y evaluación de proveedores. Mantenimiento preventivo. Control metrológico. Capacitación e inducción. Documentación y auditoría interna. 1.2 ANTECEDENTES El presente año la planta de lácteos de Zamorano aprobó la inspección para exportar sus productos a El Salvador. Como requisito de exportación, la planta debe contar con un plan de APPCC para todos sus productos y ésta cuenta solamente con un plan de APPCC para leche pasteurizada (Nehring, 1998), yogur y helados (Romero, 2000). Antes de iniciar con un sistema APPCC, la planta debe contar con el programa de Buenas Prácticas de Manufactura, el cual no se encuentra implementado en su totalidad. Las bases de la Buenas Prácticas de Manufactura se encuentran en la tesis realizada por Ledezma (2003). La Planta de Lácteos fue evaluada por Gabriela Rodríguez y Paola Colindres el 11 de mayo del 2004, de acuerdo al protocolo de verificación de las Buenas Prácticas de Manufactura realizado por Ledezma (2003), obteniéndose una calificación de 84.2%. 1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO El programa APPCC emerge como un enfoque preventivo para manejar la inocuidad alimentaria, debe considerarse como una clave para obtener un aseguramiento efectivo de la calidad de la leche y los productos lácteos. Según el artículo 48 del reglamento para la inspección y certificación sanitaria de la leche y los productos lácteos de la Secretaría de Agricultura y Ganadería de la República de Honduras (2001), se recomienda la aplicación del sistema de APPCC. De acuerdo al artículo 49 de dicho reglamento, cada establecimiento deberá definir, poner en práctica, cumplir y actualizar el sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizares de Sanitización (POES). Zamorano, como una institución caracterizada por estar siempre a la vanguardia, debe implementar sistemas que aseguren la calidad e inocuidad de sus productos. Estableciendo los programas prerrequisito y diseñando un plan APPCC se asegura la obtención de productos inocuos. Así mismo, esta acción servirá de ejemplo a otras empresas procesadoras de productos lácteos en el país, ya que la planta de Zamorano busca ser la primera empresa en la industria láctea hondureña con certificación APPCC. 3 Otro beneficio importante, es poder exportar los productos y proyectarse en el mercado externo. El sistema APPCC también reduce la dependencia de análisis microbiológicos durante los procesos, los cuales tienen un alto costo y ocupan mucho tiempo. 1.4 LÍMITES DEL PROYECTO Finalizar la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura en la Planta de Lácteos de Zamorano. Establecer un sistema de registros para mantener un mejor control de las operaciones de sanitización y de las materias primas. Establecimiento de los programas de soporte, como prerrequisito para la implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Crear las bases para la implementación del plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la planta de lácteos de Zamorano. Redacción del plan APPCC para Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema, Crema con chile y Zamorella. 1.5 LIMITANTES Las principales limitantes de este estudio son el presupuesto y el tiempo de realización del mismo. Debido a estas limitantes no se llevaron a cabo algunas actividades o compra de equipos que implican una alta inversión monetaria. 1.6 OBJETIVOS 1.6.1 Objetivo General Establecer las bases para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema, Crema con chile y Zamorella, producidos en la Planta de Lácteos de Zamorano. 1.6.2 Objetivos Específicos Finalizar la implementación del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura elaborado por Ledezma (2003). Elaborar el Manual de Prerrequisitos para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. 4 Brindar capacitaciones a la administración y personal de la planta con el objetivo de dar a conocer la importancia del seguimiento de programas prerrequisito. A la vez, realizar discusiones en las que participen y descubran la importancia de establecer puntos críticos de control para llevar un sistema de proceso adecuado. Realizar recomendaciones generales para el manejo de los insumos, productos y maquinaria utilizados en la planta de lácteos. Elaborar un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema, Crema con chile y Zamorella. 5 2. REVISIÓN DE LITERATURA Según Loaiza y Bedoya (2002, citado por Moncada, 2004) para lograr la competitividad en las empresas de alimentos se deben desarrollar planes estratégicos en los cuales se incluya al personal, no solo para mantener la inocuidad de los productos, sino para obtener calidad y buen desempeño dentro de una planta procesadora de alimentos. 2.1 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC) El APPCC es un sistema preventivo basado en la aplicación del sentido común y principios científicos y técnicos para el proceso de producción de alimentos del campo a la mesa (Stevenson, 1999). 2.1.1 Historia del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control El sistema APPCC (HACCP, por sus siglas en inglés), fue desarrollado en la década de los años 60 por la empresa “The Pillsbury Co.” en colaboración con la “NASA” (“National Aeronautics and Space Administration”) y los “U.S. Army Natick Research and Development Laboratories”. Este sistema fue creado para asegurar la ausencia de peligros en los alimentos producidos para el programa espacial de Estados Unidos. Luego de una extensa evaluación se concluyó que se debe establecer un control sobre las materias primas, el ambiente del proceso y el personal involucrado (Inda, 2000). Al inicio la “NASA” trabajó en su programa Cero Defectos, diseñado para examinar el “hardware” del programa espacial. Este programa no utilizaba pruebas destructivas y pronto se concluyó que no era aplicable para la industria alimenticia. Luego se trabajó en el programa Modo de Falla, que contaba con conceptos y técnicas desarrollados por los Laboratorios Natick, de la Armada de los Estados Unidos. Este programa podía predecir como ocurrían las fallas en un proceso. Basados en este análisis se seleccionaron los puntos o etapas del proceso donde se pudieran realizar mediciones para demostrar si el proceso estaba bajo control (Inda, 2000). Según Erro (2000), en la Conferencia Nacional de Protección Alimentaria de los Estados Unidos de 1971 se presentó el primer modelo de APPCC que postuló tres principios: Identificación y determinación de peligros asociados con el cultivo y la cosecha, hasta llegar a la comercialización y la preparación. 6 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC), con el fin de controlar cualquier peligro identificable. Establecimiento de sistemas para monitorear los PCC. Este sistema pasó al dominio público en 1971 y a partir de entonces se ha incorporado en la práctica empresarial y en la legislación de varios países. Actualmente es parte integral del Codex Alimentarius (Helguera, 1998). Sin embargo, la verdadera fuerza motriz que ha impulsado la adopción de este sistema ha sido el comercio, a través de la demanda de los clientes que exigen productos inocuos. Según Corlett (1998), el Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (NACMCF, por sus siglas en inglés) propone la adopción del APPCC, el cual consta de siete principios para su aplicación. En 1992 se realiza la primera modificación; esta versión es distribuida y publicada en el “Journal of Food Protection”. Las regulaciones del uso del sistema APPCC en 1995 y 1996 adicionaron un nuevo elemento al procedimiento tradicional, los Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización (SSOP, por sus siglas en inglés) que determinan la forma en que un procesador de alimentos puede alcanzar condiciones y prácticas de sanitización en una planta (Corlett, 1998). El APPCC es una herramienta que provee un mejor manejo y control de los peligros en comparación con la inspección y los procedimientos de control de calidad tradicionales. El sistema APPCC es una base lógica para tomar excelentes decisiones con respecto a la inocuidad alimentaria, provee a las plantas procesadoras de lácteos un mayor control que el obtenido con los análisis realizados al producto terminado. El APPCC tiene reconocimiento a nivel internacional como la medida de control más efectiva para prevenir enfermedades de origen alimentario y es respaldado por la Comisión del Codex Alimentarius (IDFA, 1998). De acuerdo a la IDFA (1998), una de las principales ventajas del APPCC es que dirige a la industria Láctea a cambiar de una filosofía de control basado en los análisis al producto terminado, hasta aproximarse a los mecanismos de prevención, donde los peligros potenciales son identificados y controlados en el ambiente manufacturero. Entre otros beneficios del APPCC se encuentran: Asegura la inocuidad de los productos lácteos. Está basado en la ciencia. Enfoca los recursos técnicos adecuados a los procesos críticos. Menor énfasis en los análisis al producto terminado. Se enfoca en la prevención. Utiliza los recursos de manera efectiva. Permite alcanzar las expectativas del consumidor. 7 2.1.2 Principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control Corlett (1998) citó los siete principios del APPCC que fueron adaptados por el Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos, los cuales se resumen en los siguientes enunciados: Conducir un análisis de peligros asociado con la recolección, materia prima cruda e ingredientes, procesamiento, manufactura, distribución, mercadeo, preparación y consumo de productos lácteos. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) requeridos para el control de los peligros identificados en el proceso. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC identificado. Establecer los requerimientos de monitoreo de cada PCC a través de procedimientos para la utilización de los resultados del monitoreo, para ajustar el proceso y mantener el control. Establecer acciones correctivas a ser realizadas cuando el monitoreo indique desviaciones de acuerdo a los límites críticos de control preestablecidos. Establecer procedimientos para verificar que el sistema APPCC se encuentra trabajando correctamente. Establecer sistemas de registro efectivos que documenten el plan de APPCC. 2.1.3 Peligros Según la IDFA (1998), el sistema APPCC toma en cuenta los peligros físicos, químicos y biológicos para establecer los puntos críticos de control y sus acciones correctivas. Cuadro 1. Clasificación de peligros microbiológicos de acuerdo a su severidad. Severos Moderado con posible propagación Moderado con propagación limitada Brucella Clostridium botulinum Listeria monocytogenes Salmonella typhi, paratyphi y Dublín Shigella dysenteriae Hepatitis A y E Escherichia coli O157: H7 Salmonella spp. Escherichia coli Shigella spp. Virus Cryptosporidium protozoa Bacillus cereus Campylobacter jejuni Clostridium perfringens Staphylococcus aureus Aeromonas Yersinia enterocolitica Parásitos Fuente: IDFA, 1998. 8 Cuadro 2. Peligros físicos Peligros Físicos Metales Vidrios Insectos Suciedad Fragmentos de madera Efectos del personal Plásticos Fuente: IDFA, 1998. Cuadro 3. Peligros químicos Categorías Ejemplos Toxinas naturales Micotoxinas, ochratoxinas, zearalenonas, aflatoxinas. Metales Cobre, cadmio, mercurio. Residuos de antibióticos Beta lactano, tetraciclinas y otros. Residuos de sanitizantes Clorinados, ácidos grasos y otros. Residuos de pesticidas Alergenos Maní y nueces. Aditivos para alimentos Químicos no autorizados Lubricantes, aditivos, etc. Fuente: IDFA, 1998. 2.1.4 Nuevas perspectivas y enfoques En un mundo influido notablemente por la globalización, la competitividad viene a jugar un papel de primera línea para mantenerse en el mercado. Esto ha incrementado la adopción de mecanismos regulatorios para la inocuidad de los alimentos, basados en los principios de APPCC (Schnettler, 2003). Las nuevas tendencias indican que el sistema APPCC será determinante en procesos como el desarrollo de nuevos productos y el diseño de instalaciones para la producción de alimentos. Esto llevará a optar por diseños estructurales y funcionales que excluyan al máximo la probabilidad de peligros y evitará el desarrollo de productos en los cuales los peligros no puedan ser eliminados o reducidos hasta niveles aceptables (Schnettler, 2003). El uso del sistema APPCC confiere mayor importancia al control de proveedores, debido a que las industrias productoras de alimentos establecen mayores exigencias respecto a la inocuidad de sus proveedores, lo que les concede una gran ventaja en la prevención de riesgos en sus procesos. La tendencia en la aplicación del sistema APPCC se extenderá con el tiempo hasta el eslabón de la producción, para controlar la contaminación primaria de los alimentos (Schnettler, 2003). 9 De acuerdo a la Asociación Internacional de Alimentos Lácteos (1998) (IDFA, por sus siglas en inglés) previo al desarrollo del Plan de APPCC, es requisito para las plantas de lácteos poseer programas para controlar factores que no se encuentran directamente relacionados a los controles de manufactura, pero sirven como base en el plan APPCC. El sistema APPCC no puede funcionar de una forma correcta sin las Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Estándares Operacionales de Sanitización y Programas de soporte. 2.2 PRERREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC) Según el Committee for the Assurance of W isconsin Dairy Product Safety (2003), un programa prerrequisito es la base para obtener inocuidad en los alimentos, sin éste, debidamente redactado, propiamente ejecutado y documentado, el Plan APPCC no será efectivo. Los programas prerrequisitos incluyen: Monitoreo de los proveedores. Control de plagas. Medidas de control en el proceso. Suministro del agua potable. Control de vidriería. Control de químicos. Prácticas estándares de laboratorio. Sistema de trazabilidad en los productos. Devoluciones. Buenas Prácticas de Manufactura Procedimientos Estándares Operacionales de Sanitización. Programas de soporte. Todos los programas son necesarios; deben ser desarrollados, documentados según sus procedimientos y deben incluir acciones correctivas a seguir cuando las condiciones no son idóneas (Committee for the Assurance of W isconsin Dairy Product Safety, 2003). 2.2.1 Programas de Soporte del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control Según el CITA (2004), los programas de soporte son medidas diseñadas dentro de un sistema de calidad, para prevenir peligros en los diferentes puntos de control de un sistema productivo. Los programas de soporte son cinco: 2.2.1.1 Aprobación y evaluación de proveedores: Es utilizado para garantizar que los peligros que no pueden ser eliminados o reducidos por el proceso no ingresen por medio de las materias primas u otros insumos. 10 2.2.1.2 Mantenimiento preventivo: La función de este sistema es ajustar, reparar, modificar o reemplazar componentes de la infraestructura de forma preventiva, para obtener operaciones satisfactorias, de forma que los equipos e instalaciones no se conviertan en agentes de riesgo o que su falla potencie otro existente. 2.2.1.3 Control metrológico: Sistema encargado de garantizar la confiabilidad de las medidas obtenidas por medio de equipos, incluye: selección, operación, ensayo, validación, control, trazabilidad y documentación de los mismos. 2.2.1.4 Capacitación e inducción: Permite dar al personal un nivel de conocimiento estandarizado, necesario para la implementación y actualización sobre los programas establecidos en la planta. 2.2.1.5 Documentación y auditoría interna: Son utilizadas para verificar la correcta implementación del sistema y a la vez mantener una retroalimentación para determinar las mejoras que se pueden hacer durante la implementación de los programas. Los documentos y registros prueban que el sistema APPCC funciona de manera correcta. 2.3 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Las BPM son las regulaciones que describen los métodos, instalaciones y controles requeridos para asegurar que los alimentos han sido procesados, preparados, empacados y mantenidos en condiciones sanitarias, sin contaminación ni adulteración y aptos para el consumo (FDA, 2004). En la higiene de la planta y la capacitación del personal están las claves para mantener la inocuidad en los alimentos. Cuando se refiere a BPM se habla de orden, higiene y capacitación del personal (Loaiza y col. 2002, citado por Moncada, 2004). Según la FDA (2004), las BPM son un sistema que se asocia indirectamente con la inocuidad alimentaria. Se enfoca a toda la operación de producción en la planta y a todos los productos. Las áreas de acción a las que se dirige este sistema son: Edificio e instalaciones. Operaciones sanitarias y de higiene. Capacitación del personal. Equipo y utensilios. Producción y controles de proceso. Distribución. Niveles de acción por defectos. Control de plagas. 11 2.4 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDARES DE SANITIZACIÓN (POES) Los Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización se deben seguir antes, durante y después de las operaciones; son complemento de las Buenas Prácticas de Manufactura y contienen elementos claves como: Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo. Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos. Evaluación de la efectividad de los POES y sus procedimientos en la prevención de la contaminación. Toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación. Según la FDA (2003), los POES se basan en ocho áreas específicas: 1. Inocuidad del agua y/o hielo. 2. Estado y limpieza de las superficies que se encuentran en contacto directo con el alimento (CDA). 3. Prevención de la contaminación cruzada. 4. Mantenimiento sanitario de las estaciones de lavado y servicios sanitarios. 5. Protección contra sustancias adulterantes. 6. Protección contra sustancias tóxicas. 7. Control de la salud de los empleados. 8. Control de plagas. 12 3. MATERIALES Y MÉTODOS 3.1 UBICACIÓN DEL ESTUDIO El presente estudio se llevó a cabo en la Planta de Lácteos y Planta de Investigación y Desarrollo de Zamorano, de la Escuela Agrícola Panamericana Zamorano, ubicada en el Km 30 de la carretera a Danlí, departamento de Francisco Morazán, Honduras. 3.2 MATERIALES 3.2.1 Análisis de laboratorio. Muestras de leche. Solución de azul de metileno al 0.1%. 3.2.2 Capacitaciones Marcadores Papel Lápices 3.2.3 Implementación de programas de soporte Depósitos para detergente y cloro Hojas de registro Rótulos Cinta adhesiva 3.3 EQUIPO 3.3.1 Análisis de laboratorio Tubo de ensayo con tapa Baño maría a 36°C Pipeta de 1 ml Pipeta de 10 ml 13 3.3.2 Área de Producción Maquinaria y equipo utilizado para la producción en la Planta de Lácteos de Zamorano, la cual tiene capacidad para procesar hasta 10,000 litros de leche diarios. Cuenta con un pasteurizador continuo de temperatura alta, tiempo corto (TATC), con capacidad para procesar 1,500 litros por hora y con pasteurizadores de tandas. 3.3.3 Capacitación Proyector Computadoras Folletos. 3.4 MÉTODOS 3.4.1 Elaboración del Manual de programas de Prerrequisitos para la implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la Planta de Lácteos de Zamorano Se elaboró según el manual de prerrequisitos establecido por el Committee for the Assurance of Wisconsin Dairy Product Safety (2003). Este documento se encuentra dividido en siete capítulos: Aprobación y evaluación de proveedores Capacitaciones Medidas de control en el proceso Manual de procedimientos de laboratorio Control químico Control de vidriería Documentación y auditorías 3.4.2 Elaboración del Plan para el establecimiento del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control Se redactó de acuerdo al Sistema de Seguridad de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control de Lácteos, producido por IDFA (1998). Donde se tomaron en cuenta los siete pasos principales para la implementación del sistema APPCC: 1. Análisis y valoración de los peligros asociados al producto. 2. Determinar los puntos críticos de control. 3. Establecimiento de las especificaciones para los puntos críticos de control. 4. Monitoreo de los puntos críticos de control. 5. Establecer acciones para corregir las desviaciones de los puntos críticos de control. 6. Establecer un sistema de registro. 7. Verificación del sistema. 14 3.4.3 Análisis de laboratorio 3.4.3.1 Prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda. Para hacer la solución madre se agregó un gramo de cristal de azul de metileno en un litro de agua destilada, esta solución se mantuvo almacenada a una temperatura de 4ºC para su posterior uso. Al momento de realizar la prueba se agregó 1 ml de solución de azul de metileno en el tubo de ensayo, se esterilizó a 121°C durante 15 minutos, posteriormente se agregaron 10 ml de la muestra de leche al tubo con solución de azul de metileno y se mezcló invirtiendo el tubo tres veces. Se colocó el tubo en el baño maría a 36° ± 1°C y se midió el tiempo que le tomó a la leche cambiar de color azul hasta blanco. 3.4.4 Capacitaciones El seminario de Programas para garantizar la inocuidad alimentaria se llevó a cabo en la Planta de Investigación y Desarrollo de Zamorano, el cual fue impartido a siete operarios de la planta de lácteos de Zamorano; con un total de ocho horas de duración. Se realizaron evaluaciones previas a la capacitación y posteriores a la misma, con un valor de 100% por cada tema evaluado, con el objetivo de conocer el nivel de desempeño que alcanzaron los operarios de la planta durante la capacitación. Se desarrollaron los siguientes temas: Enfermedades transmitidas por alimentos (ETA). Higiene personal. Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización (POES). Importancia de las BPM. Importancia de la documentación en plantas procesadoras de alimentos. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. No se llevó a cabo la evaluación de la charla sobre APPCC, ya que el objetivo de la misma era dar a conocer la importancia de detectar los puntos críticos de control durante el proceso y a la vez revisar el plan APPCC realizado en el presente estudio. 3.4.5 Análisis estadístico Los resultados de las evaluaciones realizadas durante el seminario y de los de la prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda fueron analizados con el programa “Statistical Analysis System” (SAS®), así mismo se utilizó un nivel de significancia de 0.05. 3.4.5.1 Capacitaciones. Los beneficiarios de las capacitaciones realizaron un examen previo a la charla y otro posterior a la misma, se calificó para conocer si existe diferencia significativa, lo cual dio a conocer el nivel de aprendizaje adquirido durante las capacitaciones. 15 Se realizó el análisis estadístico por medio de un autoapareo y prueba t, para evaluar el conocimiento de los participantes y de esta manera conocer los tópicos en los cuales se debe hacer mayor énfasis, a la vez conocer la efectividad de la capacitación. 3.4.5.2 Prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda. Se utilizó un diseño estadístico de Bloques Completos al Azar (BCA), en el cual cada bloque era tomado como un día, en el cual se realizó la prueba a seis proveedores de leche; se analizaron dieciséis bloques. Se realizó un Análisis de Varianza (ANDEVA) y una separación de medias por Student-Newman-Keuls (SNK). 16 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 4.1 MANUAL DE PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PLANTA DE LÁCTEOS DE ZAMORANO Se redactó e inició la implementación de este manual (Anexo 2) de acuerdo a los procedimientos que se llevan a cabo en la planta de lácteos y recomendaciones que se han tomado en cuenta para mejorar los programas en proceso de implementación. Este documento se encuentra dividido en siete capítulos: 4.1.1 Aprobación y evaluación de proveedores Base de datos de los actuales proveedores de la materia prima, empaques, químicos no alimentarios y accesorios. Especificaciones y condiciones de almacenamiento de los productos utilizados en la planta de Lácteos de Zamorano. Procedimientos Estándares de Sanitización para recibo y almacenamiento de ingredientes y material de empaque. 4.1.2 Capacitaciones Enfermedades transmitidas por alimentos (ETA). Higiene personal. Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización (POES). Importancia de las BPM. Importancia de la documentación en plantas procesadoras de alimentos. Mantenimiento Preventivo. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. 4.1.3 Medidas de control en el proceso Monitoreo de temperaturas. Calibración de termómetros y balanzas. Agua potable. 17 4.1.4 Control de vidriería Establece la importancia del mantenimiento y control de este tipo de materiales, así mismo da a conocer las acciones correctivas que se deben realizar en caso de accidentes y las medidas a tomar para evitar al máximo peligros de este tipo. 4.1.5 Control químico Lista los materiales químicos que existen en la planta además de su uso y administración adecuados para evitar peligros. 4.1.6 Procedimientos estándar de laboratorio La mayoría de estos análisis se han llevado a cabo en el laboratorio, pero no existía un manual actualizado que guiara al estudiante durante su trabajo en esta área de la planta. Se retomaron ciertos análisis que no se realizaban de manera constante en el laboratorio y se estandarizaron métodos de realización de los mismos. Los análisis descritos en el manual de procedimientos estándar de laboratorio se encuentran enumerados a continuación: Preparación de medio de cultivo Preparación de agua de dilución Conteo de mesófilos Conteo de coliformes Grasa en leche entera Grasa en leche descremada Grasa en quesos y crema Acidez titulable Gravedad específica Prueba de alcohol Prueba de antibióticos Prueba de reductasa con azul de metileno 4.1.7 Documentación y auditorías Describe el tipo de registro que se llevará en la planta, los encargados del manejo de cada carpeta, el método de evaluación de las auditorías internas, así como su registro. 4.1.8 Anexos Contiene los formatos de registro de cada uno de los programas descritos en el manual, así como las listas de verificación utilizadas en las auditorías y la verificación de limpieza pre y post operacional. Así mismo, se estableció un programa para mantener un correcto uso de detergente, materiales y equipo de laboratorio. 18 4.2 INFORMACIÓN TÉCNICA Y REGISTROS Se realizó una recopilación de las fichas técnicas de los productos utilizados en la planta de lácteos de Zamorano, con el objetivo de proveer soporte al programa de aprobación y evaluación de proveedores. Así mismo, se organizó el sistema de registro relacionado con los programas prerrequisito, para la futura implementación del sistema APPCC de la planta, asignándose de esta forma responsabilidades para cada uno de los puestos en la planta de lácteos. 4.3 ANÁLISIS DE LABORATORIO Se realizaron análisis de laboratorio para implementar los procedimientos estándares de laboratorio (Anexo 2), así mismo, se creó una calendarización para los análisis microbiológicos y de antibióticos con el objetivo de mantener un mejor control de los resultados. 4.3.1 Prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda Se implementó el análisis del tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda. Este análisis es rápido y de bajo costo al compararlo con los análisis microbiológicos convencionales. Se realizó diariamente, con el objetivo de monitorear la calidad microbiológica de la leche que se recibe en la planta, lo cual permitió un mejor control del desempeño de los productores. Se detectaron productores que venden leche con altos conteos microbiológicos, posteriormente se evaluaron los resultados para recomendarles acciones correctivas con el objetivo de mejorar su desempeño. De esta manera se logrará obtener una mejor calidad de leche y por consiguiente elevar el grado de calidad de los productos que la planta de lácteos ofrece. Los parámetros utilizados para la prueba de azul de metileno se especifican en el siguiente cuadro. Cuadro 4. Calidad de la leche según el tiempo de reducción en la prueba de azul de metileno. Calidad Tiempo Mala < 2 ́ Aceptable 2’ – 5 ́59’’ Buena 6’– 8’ Excelente > 8’ Fuente: Atherton y col. (1977). 19 Cuadro 5. Análisis estadístico de los datos obtenidos en la prueba de tiempo de reducción del azul de metileno en leche cruda Productor Media Separación de medias (SNK) 1 Montoya 6.9188 A EAP 5.5444 B Barahona 5.0163 B Maier 4.5438 B AGAZA 3.5475 C Oyuela 3.4513 C 1 Promedios con letras diferentes son estadísticamente diferentes (P 0.05). No se encontró diferencia significativa entre bloques (P = 0.0598), pero si entre productores (P< 0.0001). Se encontró diferencia significativa entre la leche que traen los productores diariamente (P< 0.0001), así mismo se obtuvo una desviación estándar de 2.945 horas, lo cual refleja el grado de variabilidad en la calidad de la leche en cada productor. 4.4 CAPACITACIONES De acuerdo al cuadro 6 se obtuvo un incremento alto en la calificación posterior al seminario de “Programas para garantizar la inocuidad alimentaria”. 20 Cuadro 6. Calificaciones previas y posteriores al seminario de Programas para garantizar la inocuidad alimentaria. Tema Promedio calificación inicial Promedio calificación final Diferencia Enfermedades transmitidas por alimentos (ETA). 68.6 96.0 27.4 Importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura 60.0 90.0 30.0 Higiene personal 71.4 90.0 18.6 Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización (POES) 17.2 84.0 66.8 Manual POES de la planta de lácteos de Zamorano 80.0 92.8 12.8 Importancia de la documentación en plantas procesadoras de alimentos 45.8 100.0 54.2 Evaluación total 57.17 92.13 34.97 Evaluación de cada tema con base en 100%. Figura 1. Evaluación de las capacitaciones impartidas a los empleados. Evaluación con base en 100% Evaluación de capacitaciones impartidas a empleados 68.6 60 71.4 17.2 80 45.8 57.17 96 90 90 84 92.8 100 92.13 0 20 40 60 80 100 120 ETA BPM Hig ie ne p er so nal PO ES M an ual P O ES Im por ta nc ia d e la do cu m en ta ció n Eva lu ac ió n to ta l Temas P o rc e n ta je inicial final 21 Cuadro 7. Evaluación de los temas impartidos durante el seminario Tema Media ± D.E. Probabilidad Enfermedades transmitidas por alimentos (ETA). 27.143 ± 12.536 0.0012 Importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura 30.000 ± 14.142 0.0014 Higiene personal 18.571 ± 13.452 0.0107 Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización (POES) 67.143 ± 16.036 < 0.0001 Manual POES de la planta de lácteos de Zamorano 12.857 ± 34.503 0.3623 Importancia de la documentación en plantas procesadoras de alimentos 54.286 ± 25.071 0.0012 Evaluación total 35.003 ± 9.860 < 0.0001 Evaluación de cada tema con base en 100%. De acuerdo al cuadro 7, se obtuvo un incremento significativo en el conocimiento de los temas impartidos durante el seminario (P<0.05); a excepción de la exposición sobre el Manual de Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización redactado por Ledezma (2003), en la cual no se ha encontrado diferencia significativa. Esto indica un alto grado de conocimiento sobre el tema por parte de los operarios, de esta manera se da a conocer que se encuentran implementados los Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización en la planta de lácteos. Evaluación total del seminario: El aprendizaje en el seminario de “Programas para garantizar la inocuidad alimetaria” fue alto, debido a que existe diferencia significativa (p<.0001) entre la calificación que se obtuvo al inicio y la calificación final de la evaluaciones realizadas durante el evento. Así mismo, se realizaron charlas acerca del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, con el objetivo de obtener información y analizar el plan de APPCC que se implementará en la planta de lácteos de Zamorano. 4.5 BUENAS PRÁCTICAS DE M ANUFACTURA Se realizó una evaluación el 4 de octubre del 2004, de acuerdo al protocolo verificación de las Buenas Prácticas de Manufactura realizado por Ledezma (2003), obteniéndose una calificación de 93%. Lo cual indica un incremento de 8.8% en la implementación de las BPM en la planta de lácteos. 22 4.6 PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN CREMA ÁCIDA Y QUESOS: CABAÑA, CREMA, CREMA CON CHILE Y ZAMORELLA Se redactó el Plan de APPCC para su establecimiento posterior a la implementación de los programas prerrequisitos de la planta de lácteos, el mismo, deberá ser actualizado y validado antes de ser implementado (anexo 1). 23 5. CONCLUSIONES Se finalizó la implementación del Manual de Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización y Manual de Buenas Prácticas de Manufactura elaborado por Ledezma (2003). Se elaboró e inició la implementación del Manual de Programas Prerrequisitos para la implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control; lo cual permitió reforzar el sistema de registros que se implementó en la Planta de Lácteos de Zamorano. Se desarrolló e implementó un programa de capacitaciones para los empleados, en el cual se instruyó a los operarios sobre la importancia de la aplicación y seguimiento de los programas prerrequisito. A la vez, se realizaron discusiones en las que descubrió la importancia de establecer puntos críticos de control y sus acciones correctivas para llevar un sistema de proceso adecuado. Se elaboró un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en Crema Ácida y quesos: Cabaña, Crema, Crema con chile y Zamorella, para su futura implementación en la planta de lácteos de Zamorano. Se logró un mayor control en el desempeño de los proveedores de leche por medio de los análisis de tiempo de reducción del azul de metileno, así mismo se establecieron acciones correctivas. Se actualizaron las hojas de registro utilizadas en la planta, a la vez, se implementaron nuevas hojas para mantener un mejor control de actividades. 24 6. RECOMENDACIONES Validar el Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Realizar análisis físico-químicos de producto terminado y determinar parámetros que aseguren la calidad constante de los productos elaborados en la planta de lácteos. Archivar las fichas técnicas de los nuevos productos y saborizantes utilizados en la planta de lácteos. Asignar un empleado que permanezca constantemente en el área de laboratorio, ya que es un área clave para el control de desempeño de proveedores y de producto terminado. Realizar visitas a los productores de leche, cada tres meses, para verificar la aplicación de las buenas prácticas de ordeño en su explotación ganadera. 25 7. BIBLIOGRAFÍA Acosta, A. 2004. Curso: Sistemas de calidad requeridos para exportar alimentos inocuos. EXPRO-Zamorano. Escuela Agrícola Panamericana Zamorano. Francisco Morazán, Honduras. Atherton, H. V. and Newlander, J. A. 1977. Chemistry and Testing of Dairy Products. 4th Edn. AVI, W estport, CT. Centro Nacional de Ciencia y Tecnología (CITA). 2004. III Congreso Nacional de Ciencia y Tecnología: “Tecnologías innovadoras en un mundo sin fronteras”. Curso post Congreso: Auditorías del sistema HACCP en la industria lechera. Centro Nacional de Ciencia y Tecnología (CITA) y Federación Panamericana de Lechería (FEPALE). Costa Rica. Folleto. Corlett, D. A. 1998. HACCP User’s Manual. Corlett Food Consulting Service. Chapman & may Food Science Title. Aspen Publishers, Inc. Concord, California, United States of America. 230 p. Erro, E. 2000. Introducción al HACCP. Quality Consultoría y Asesoría. Membership International HACCP Alliance. 11 p. Food and Drug Administration (FDA). 2003. Title 21: Food and Drugs. Chapter I. Part 123: Fish and fishery products (en línea). Consultado: 10 ago. Disponible: http://vm.cfsan.fda.gov/~lrd/FCF123.html Food and Drug Administration (FDA). 2004. Title 21: Food and Drugs. Subchapter B: Food for Human Consumption. Part 100 (en línea). Consultado: 10 ago. Disponible en: http://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfcfr/CFRSearch.cfm?CFRPart=10 Helguera. 1998. Establecimiento de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (en línea). Consultado el 25 de julio. Disponible en: www.argor.org/industrialactea/intro.htlm Inda, A. 2000. Optimización del rendimiento y Aseguramiento de Inocuidad en la Industria de Quesería (en línea). Oficina de Ciencia y Tecnología. Organización de los Estados Americanos. Consultado: 3 mar. 2004. Disponible en: http://www.science.oas.org/OEA_GTZ/LIBROS/QUESO/queso.htm International Dairy Foods Association (IDFA). 1998. IDFA’s Dairy HACCP System. Prerequisite Programs & Model HACCP Plans for Dairy Products. W ashington, D.C. United States of America. 161 p. 26 Ledezma, 2003. Bases para la implementación del sistema de Buena Prácticas de Manufactura (BMP) en la Planta de Lácteos de Zamorano. Tesis Lic. Zamorano, Honduras. Escuela Agrícola Panamericana Zamorano. 109 p. Moncada, E. 2004. Curso: Sistemas de calidad requeridos para exportar alimentos inocuos. EXPRO-Zamorano. Escuela Agrícola Panamericana Zamorano. Francisco Morazán, Honduras. Nehring, C. J. B. 1998. Establecimiento de un sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control para leche pasteurizada en Zamorano. Tesis Lic. Zamorano, Honduras. Escuela Agrícola Panamericana Zamorano. 53 p. Romero, R. 2000. Establecimiento de un sistema de análisis y control de riesgos y puntos críticos de control para helado y yogur en Zamorano. Tesis Lic. Zamorano, Honduras. Escuela Agrícola Panamericana Zamorano. 92 p. Schnettler, 2003. Introduction to HACCP (en línea). Consultado el 17 de jun. 2004. Disponible en: http://www.geocities.com/christian_schnettler/articulos/haccp.htm Secretaría de Agricultura y Ganadería de la República de Honduras. 2001. Acuerdo No. 656-01. Reglamento para la inspección y certificación sanitaria de la leche y los productos lácteos. Capítulo XI: Sistemas de Autocontrol (en línea). Consultado el 17 de jun. 2004. Disponible en: http://www.oirsa.org/OIRSA/Miembros/Honduras/Decretos_Leyes_Reglamentos/Acu erdo-Numero-656-01.htm Stevenson, K.; Bernard, D. 1999. HACCP. A Systematic Approach to Food Safety. Manual for Developing and Implemneting a Hazard Analysis and Critical Control Point Plan. 3rd ed. National Food Processors Association. The Food Processors Institute. Washington, D.C. United States of North America. 196 p. 27 8. ANEXOS 29 Anexo 1. Manual de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control Para Crema ácida y quesos: Cabaña, Crema y Zamorella. PLANTA DE LÁCTEOS Especificación: Plan de APPCC Fecha Emisión: Septiembre 2004 Redactado por: Gabriela Rodríguez. Paola Colindres. CARRERA DE AGROINDUSTRIA M ANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Emitido: EAP, Zamorano Revisado Autorizado: Aprobado: 30 Índice Formación del equipo APPCC………………………………………. 31 Descripción del tipo de planta y el método de distribución…………. 31 Identificación del uso intencional y potencial del producto por los consumidores………………………………………………………... 32 Desarrollo y verificación de los diagramas de flujo………………… 32 Conducción de un análisis de peligros……………………………… 33 Puntos Críticos de Control………………………………………….. 33 Límites Críticos……………………………………………………... 34 Monitoreo e Inspección……………………………………………... 34 Acciones Correctivas……………………………………………….. 35 Verificación…………………………………………………………. 35 Registros……………………………………………………………. 36 Plan APCC para queso Cabaña……………………………………… 37 Plan APPCC para Crema ácida……………………………………… 51 Plan APPCC para queso Crema……………………………………... 67 Plan APPCC para queso Crema con chile…………………………… 84 Plan APPCC para queso Zamorella………………………………….. 102 31 Paso 1 Formación del equipo HACCP Una vez que el equipo APPCC haya sido elegido es apropiado organizarlo de la siguiente manera: Coordinador (debe ser una persona con gran conocimiento del sistema APPCC y debe tener experiencia en liderar y coordinar planes APPCC). Un programa de trabajo que incluya confirmaciones diarias de producto o proceso bajo revisión, cada responsabilidad debe estar repartida entre los miembros del equipo APPCC. Si el equipo APPCC es relativamente inexperto, debe buscarse asesoria de personas con más experiencia sobre todo para hacer el proceso más manejable y simple. Revisar la disponibilidad de información para establecer donde hay necesidad de información adicional. Cuando el equipo comience a trabajar hay algunos puntos que hay que tomar en cuenta: No asumir hechos Ajustar cualquier tendencia para hacer que el análisis del equipo encaje Ajustar cualquier tendencia para distorsionar el análisis para hacerlo compatible con otro sistema pueda estar ene ejecución. Este seguro que las decisiones sean decisiones del equipo y no decisiones del coordinador. No este tentado a abandonar el trabajo por que el equipo esta corriendo las sesiones fuera de tiempo. Lleve un registro de todas las reuniones del equipo y todos los puntos discutidos, así como llevar notas de los análisis aceptados. Paso 2 Describa el tipo de planta y el Método de distribución Un plan APPCC debe ser desarrollado por cada planta. El equipo APPCC debe primero describir completamente el producto si solamente una aparte del proceso esta siendo estudiado. El producto debe ser definido en los siguientes términos: Composición Estructura Procesamiento Sistema de empaque Almacenamiento Vida de anaquel requerida Instrucciones de uso El método de distribución debe ser descrito con toda la información, debe especificarse si el producto debe transportarse congelado, refrigerado o al medio ambiente. 32 Deben recomendarse pautas para evitar el abuso potencial por el canal de distribución y los consumidores pero la pregunta ¿es este un problema de riesgo o es un problema de calidad? Debe ser realizada. Paso 3 Identificar el uso intencional y potencial del producto por los consumidores El uso intencionado del producto debe basarse en el uso normal del producto por los consumidores y grupos meta. Los consumidores intencionales deben ser los usuarios, el público en general o un segmento particular de la población. Este uso del producto como un intermedio o no de un producto no tradicional representa un crecimiento en el mercado que debe considerarse mucho más importante que en el pasado. Paso 4 y 5 Desarrollar y verificar un diagrama de flujo Desarrollo El propósito de un diagrama de flujo es el de proveer una clara y simple descripción de los pasos involucrados para la elaboración de un producto. El diagrama debe cubrir todos los pasos que están directamente involucrados en el proceso. El flujo de diagrama consiste en palabras en bloques que describan el proceso no dibujos de ingeniería. Cuando se desarrolla un flujo de diagrama ciertos tipos de información deben ser considerados. Debe tener en mente que los prerrequisitos (BPM) deben estar establecidos y enfocados en los siguientes parámetros: Deben guardarse datos de todas las materias primas crudas e ingredientes y material de empaque usado (microbiológico, químico, y físico) Secuencia de pasos de todos los procesos (incluido adición de material crudo) Consideraciones de tiempo y temperatura Reproceso de producto Condiciones de almacenamiento y distribución Verificación El equipo APPCC debe inspeccionar la operación para verificar y asegurar que el flujo de diagrama este completo. La única manera de verificar apropiadamente el flujo de diagrama es quitar el programa del piso de producción y caminar sobre los pasos para asegurar la calidad del diagrama. El diagrama de flujo debe ser modificado de ser necesario. 33 Paso 6 Conducción de un análisis de peligros Un peligro es cualquier propiedad física, química o microbiológica que puede causar que un producto alimenticio no sea seguro para el consumo humano. El equipo APPCC conducirá un análisis de peligros e identificara los pasos del proceso en los que hay peligros potenciales. Paso 7 Puntos Críticos de Control Un punto crítico de control (PCC) es cualquier punto, paso o procedimiento que se debe controlar para que el peligro referente a la inocuidad del producto sea prevenido, eliminado o reducido a un nivel aceptable. El análisis de peligros debe identificar áreas en las cuales se necesitan aplicar controles. Herramientas como las BPM y programas prerrequisito pueden ser usadas para controlar muchos de los peligros identificados en el proceso. Todos los peligros no controlados por los programas prerrequisito deben ser identificados como PCC. Ejemplos de PCC deben incluir: Temperatura de la leche cruda recibida Monitoreo de residuos de drogas en leche cruda Temperatura de almacenamiento de leche cruda o crema Tiempo y temperaturas de pasteurización Detector de metales Información desarrollada durante el análisis de peligros debe estar al alcance del equipo APPCC para identificar que pasos en el proceso son PCC. La identificación de cada PCC puede ser facilitada usando el árbol de decisión de los PCC. Todos los peligros que puedan razonablemente esperarse deben considerarse. La aplicación del árbol de decisión para los PCC puede ayudar a determinar si un paso en particular, identificado como peligro puede considerarse como un PCC. Todas las plantas tienen diferentes procesos y diferentes probabilidades de peligros para cada uno de sus procesos. Esta es la razón por la cual cada plan APPCC debe desarrollarse para cada planta y para cada producto en particular. 34 Paso 8 Límites Críticos Un límite crítico es un criterio que debe determinarse para cada medida asociada a los PCC. Existe una relación directa entre los PCC y su límite critico que sirve como protección de la inocuidad. Un límite crítico debe garantizar la inocuidad del producto. Exceder el límite crítico significa que pueden existir o desarrollarse peligros para la salud en el producto, debido a que este no se produjo bajo condiciones inocuas. Un límite crítico debe establecerse basado en fuentes como estándares regulatorios, guías, investigaciones encontradas en libros, estudios experimentales, y por expertos. Un límite crítico puede ser establecido por medidas preventivas como: Temperatura Tiempo Actividad de agua pH Acidez titulable Residuos de drogas Índices microbiológicos Ejemplos de límites de control comúnmente usados en la industria láctea: Tiempos y temperaturas de pasterización Control de temperatura de productos crudos Hierro o no hierro de calibradores de metales Seguridad o tolerancia de niveles de residuos de drogas en animales Paso 9 Monitoreo e inspección Monitoreo es una secuencia de observaciones o medidas para asegurar que un PCC esta bajo control. Además debe verificarse que estos puntos de control produzcan registros para usarlas en futuras verificaciones. El monitoreo tiene tres propósitos: El monitoreo es esencial en el manejo de inocuidad de los productos lácteos. Monitoreo es usado para determinar cuando se perdió el control del proceso o hubo una desviación en un PCC. Cuando esto ocurra deben tomarse acciones correctivas. Monitoreo provee documentación escrita para usarse en la verificación del sistema APPCC. El monitoreo debe ser efectivo, ya que la consecuencias potenciales pueden ser muy serias. Idealmente el monitoreo debe ser del 100%. Monitoreo continuo es posible con muchos tipos de métodos físicos o químicos. Por ejemplo temperatura y tiempo de pasteurización. 35 Una consideración importante es que deben existir personas encargadas de monitorear cada PCC. Las asignaciones deben realizarse dependiendo de el numero de medidas preventivas de cada PCC y la complejidad del monitoreo. Las personas encargadas de monitoreo de los PCC deben: Ser entrenados para monitorear cada medida preventiva Deben entender completamente el propósito y la importancia del monitoreo Tener acceso para monitoreo de los PCC Realizar monitoreo y reportes no sesgados Reportes de monitoreo de actividades. La persona responsable del monitoreo debe también reportar el proceso o producto que no cumple con los limites críticos y así tomar las acciones correctivas inmediatamente. Paso 10 Acciones Correctivas Las acciones correctivas son procedimientos que deben ser seguidos cuando ocurre una desviación. El plan de acciones correctivas debe desarrollarse para cada PCC. Esto se debe principalmente a las diferentes desviaciones que pueden darse en diferentes procesos y a que en cada PCC pueden darse diferentes posibles acciones correctivas a seguir. Las acciones deben demostrar que el PCC esta siendo puesto bajo control nuevamente. Individuos que tienen amplio conocimiento del proceso, producto y plan APPCC son asignados para llevar a cabo las acciones correctivas. Las acciones correctivas deben estar documentadas en el plan APPCC. Paso 11 Verificación La verificación consiste en el uso de métodos, procedimientos, o pruebas adicionales a las usadas en el monitoreo para determinar que el sistema APPCC esta de acuerdo con el plan APPCC y si este necesita modificaciones o revalidaciones. Existen tres procesos envueltos en la verificación: Es un proceso científico o técnico para verificar los límites críticos de los PCC, además del monitoreo. El proceso de verificación asegura que el plan APPCC esta funcionando efectivamente. Revalidaciones periódicas independientemente de la calidad de auditorias u otro procedimiento de verificación. 36 Paso 12 Registros Generalmente los registros utilizados en el sistema APPCC incluyen lo siguiente: 1. Plan APPCC 2. Lista de el equipo APPCC con sus responsabilidades asignadas 3. Descripción del producto y su uso 4. Diagrama de flujo del producto indicando los PCC 5. Peligros asociados con cada PCC y sus medidas preventivas 6. Limites críticos 7. Sistema de monitoreo 8. Plan de acciones correctivas para las desviaciones de los límites críticos 9. Registros de todos los PCC 10. Procedimientos de verificación del sistema APPCC Otros registros relevantes obtenidos durante la operación de la planta son: Registros de temperatura de almacenamiento de ingredientes Registros de monitoreo de los PCC Registro de verificación del proceso Registros de especificaciones del material de empaque Temperaturas y registros de distribución Desviación y registros de acciones correctivas Registros de verificación de programas prerrequisito. 37 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan HACCP de Queso Cabaña PL-HACCP-01 Pagina 1 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Nombre del Producto Queso Cabaña Descripción Queso elaborado a partir de leche descremada de vaca, con cultivo láctico Lactococcus lactis, crema ácida; con un contenido de grasa de 4%. Empaque Se realiza un envasado manual, recipientes plásticos de 230g y 490g de capacidad con registro sanitario número 0-000-643412-07, sellados con una banda de plástico termoencogible, la cual garantiza al consumidor la inocuidad del producto. Indicaciones en la etiqueta Mantenerse en refrigeración. Se indica: # de lote, fecha de producción y fecha de vencimiento. Tipo de consumidor Todo tipo de consumidor. Principalmente va dirigido a adultos en su mayoría, de clase media y media-alta que buscan cuidar su salud. Forma de consumo Directa. Almacenamiento Debe mantenerse en refrigeración a una temperatura óptima de 4ºC. Vida de anaquel Un mes 38 Fecha de emisión: Pagina 2 de 15 PL-APCC-01Elaborado por: Gabriela Rodríguez y Paola Colindres Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Emisión No. 1 PLAN APPCC Queso Cabaña Recibo de leche Almacenamiento de leche cruda Descremado Almacenamiento de leche descremada Almacenamiento de crema cruda Mezcla Almacenamiento de ingredientes secos Recibo de ingredientes Pasteurización de la crema Pasteurización Quesera Cultivo Cuajo Lavado con agua fría Envasado Almacenamiento Distribución Almacenamiento de la crema Suero Material de empaque CCP 1-M, Q CCP 2-M CCP 3-M CCP 4-M Planta de Lácteos 39 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan HACCP de Queso Cabaña PL-HACCP-01 Pagina 3 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Supuestos Para implementar el APPCC, la Planta de Lácteos cumple con lo siguiente: Cuenta con un sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) implementado. Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). Programa de Mantenimiento Preventivo (PMP) para equipos e instalaciones. Programa de Control Metrológico (PCM) de equipos de prueba y medida. Programa de Capacitación e Inducción (PCI) que garantiza la incorporación adecuada de nuevo personal, así como un programa de capacitación continua que corresponde a las necesidades, la incorporación de nueva tecnología, procedimientos y normativas. 40 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 4 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERACIÓN DESCRIPCIÓN Recibo de leche La leche se recibe en yogos a una temperatura menor a 8ºC y una Acidez titulable expresada como ácido láctico (ATECAL) entre 0.12-0.18. Descremado Se separa la leche con 0.5% de grasa y la crema con 26% de grasa, por medio de una centrífuga. Almacenamiento de leche La leche con 0.05% de grasa se almacena en el tanque a una temperatura de 4ºC. Estandarización Es estandarizada según las necesidades. Pasteurización de la leche Se realiza en el pasteurizador HTST a 72ºC durante 15 segundos. Recibo de ingredientes secos El área de recibo se encuentra separada del área de producción. Todos los aditivos utilizados son de grado alimentario y no afectan la seguridad del producto lácteo. Los proveedores incluyen en sus productos, empaques apropiados para su utilización. Tanto los ingredientes como el material de empaque son monitoreados y certificados para asegurar el cumplimiento de los parámetros de aceptación para su uso en alimentos. 41 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 5 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERACIÓN DESCRIPCIÓN Almacenamiento de ingredientes secos Controles de temperatura y humedad: Estos ingredientes deben permanecer a temperatura ambiente, evitando alta humedad para prevenir la incidencia de peligros biológicos. Transporte dentro del área de producción: Actualmente el medio de transporte de los ingredientes secos y los aditivos se realiza de forma manual. Precalentamiento de la leche La leche pasteurizada con 0.5% de grasa se calienta a 20-22ºC. Mezcla de sólidos 15g de cultivo iniciador Lactococcus lactis y 10ml de cuajo por cada 700L de leche. Reposo 16-20 horas, hasta obtener una ATECAL de 0.40-0.45 Corte de la cuajada Con liras, de manera que formen cubos pequeños. Dejar en reposo durante 15 min. Posteriormente se realiza un calentamiento en forma lenta hasta alcanzar temperaturas entre 32 y 40ºC. 42 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 6 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERACIÓN DESCRIPCIÓN Control del agua-suero Se añade agua a temperatura ambiente y se agita, hasta bajar la temperatura a 15ºC. Se escurre y lava nuevamente hasta alcanzar una temperatura de 7ºC. Adición de crema y sal 4kg de crema ácida con 26% de grasa y 1.5 kg de sal común por cada 100kg de queso. Envasado Recipientes plásticos de 230g y 490g de capacidad, los cuales son termosellados inmediatamente. Detector de metales Se pasa el producto empacado por el detector de metales para asegurarse que no tiene residuos metálicos de procesos anteriores. Almacenamiento El producto terminado se mantiene en cámaras de refrigeración a una temperatura de 4ºC hasta su distribución. Distribución En camión refrigerado a 4ºC para mantener la cadena de frío. 43 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 7 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS: RIESGOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: Microbiológicos (pató- genos, toxinas de Sta- phylococcus aureus) Durante la pasteurización se destruyen los patógenos. El control de temperatura es necesario para prevenir la producción de toxina por Staphylococcus. Q: Residuos de antibióticos. La prueba SNAP evita el recibo de leche con presencia de antibióticos. Recibo de leche F: Material extraño Durante el descremado. B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) En la pasteurización se destruyen los patógenos. El tiempo de residencia no es adecuado para la producción de toxinas por Staphylococcus aureus. Q: Detergente en el equipo. POES Descremado y estandarización F: No existen. B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Durante la pasteurización se destruyen los patógenos Q: Detergente en el equipo. POES Pasteurización de la leche F: No existen. B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). Q: Cualquier químico peligroso. Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). Recibo de ingredientes secos F: Materias extrañas. Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). 44 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 8 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS: RIESGOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Q: Cualquier químico peligroso Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Almacenamiento de ingredientes secos F: Materias extrañas. Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. B: No existen Q: No existen Precalentamiento F: No existen B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) PAEP Programas prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Q: Cualquier químico peligroso. PAEP Programas prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Mezcla de sólidos F: No existen 45 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 9 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS: RIESGOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: No existen Q: No existen Reposo F: No existen B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) POES Q: Detergente en el equipo. POES Corte de la cuajada F: No existen B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) BPM, PAEP Q: No existen - Control del agua-suero F: No existen - B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) PAEP Programas prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Q: Cualquier químico peligroso. PAEP Programas prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Adición de crema y sal F: No existen 46 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 10 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS: RIESGOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) después de la pasteurización. BPM, PAEP Q: Cualquier químico peligroso. BPM, PAEP Envasado F: Material extraño BPM, PAEP B: No existen En este paso se asegura que el producto este libre de peligros físicos que puedan afectar al consumidor. F: pedazos de metal Detector de metales Q: No existen B: No existen BPM F: No existen Almacenamiento Q: No existen B: No existen F: No existen Distribución Q: No existen 47 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Queso Cabaña PL-APPCC-01 Pagina 11 de 15 DEFINICIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ETAPA RIESGOS PCC JUSTIFICACIÒN B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) La etapa de pasteurización fue diseñada para eliminar el riesgo, BPM. Pasteurización de la leche Q: Detergente en el equipo. PCC1 POES aseguran una correcta limpieza del equipo. Detector de metales F: Presencia de objetos metálicos. PCC2 Este paso en el proceso esta diseñado para eliminar este riesgo. 48 P L A N A P P C C P A R A Q U E S O C A B A Ñ A M O N IT O R E O PC C R IE SG O L IM IT E S C R ÍT IC O S Q ué C óm o Fr ec ue nc ia Q ui én A C C IO N E S C O R R E C T IV A S R E G IS T R O S V E R IF IC A C IÓ N Pa st eu ri za - ci ón d e la le ch e B : So br ev iv en ci a de M ic ro or ga ni s- m os (p at óg en os , to xi na s de S ta p h yl o co - cc u s a u re u s) M in . 7 2º C po r 15 s M ax . 7 5º C po r 15 s T em pe ra - tu ra d e la le ch e en e l pa st eu ri za - do r T er m óg ra fo C on st an te - m en te du ra nt e el pr oc es o E nc ar ga - do d e la pa st eu ri - za ci ón . D es ví o au to m át ic o de la le ch e pa ra pa st eu ri za rl a nu ev am en te G rá fi ca s. C on tr ol d e te m pe ra tu ra s de l pa st eu ri za do r H T S T R ev is ió n di ar ia d e la s gr áf ic as d el te rm óg ra fo . R ec ue nt o de pa tó ge no s ca da m es . C al ib ra ci ón d el te rm or eg is tr ad or . E m pa qu e F: P re se nc ia d e ob je to s m et ál ic os A us en ci a de cu al qu ie r ob je to d e m et al . M et al D et ec to r de m et al es T od o el pr od uc to q ue se e m pa qu e. E nc ar ga - do d e em pa qu e Se pa ra r el pr od uc to q ue n o pa só la d et ec ci ón de m et al es y el im in ar lo . H oj a de c on tr ol de p ro du ct o te rm in ad o. Je fe d e pl an ta en ca rg ad o. P la nt a de L ác te os E m is ió n N o. 1 E la bo ra do p or : G ab ri el a R od rí gu ez y P ao la C ol in dr es Fe ch a de e m is ió n: A pr ob ad o po r: L ui s F. O so ri o, P h. D . Pl an A PP C C d e Q ue so C ab añ a PL -A PP C C -0 1 Pa gi na 13 d e 15 49 A N Á L IS IS D E P E L IG R O S E N L O S I N G R E D IE N T E S R ie sg o po si bl e (p ro ba bi lid ad X gr av ed ad ) A = al to , M = m ed io , B = ba jo L is te t od os lo s in gr ed ie nt es ut ili za do s en e l p ro du ct o, pr oc es o o la p la nt a Id en ti fi qu e lo s pe lig ro s co no ci do s P ro ba bi lid ad G ra ve da d ¿E s es te u n in gr ed ie nt e cr ít ic o? S i / N o D es cr ib ir e l p ro gr am a pr er re qu is it o o pa so d el p ro ce so , p ar a re du ci r o el im in ar el p el ig ro id en ti fi ca do B : M ic ro or ga ni s- m os p at óg en os A A Sí Pa st eu ri za ci ón Q : T ox in as , re si du os d e an tib ió tic o. M M Sí D et ec ci ón d e re si du os d e an tib ió tic o (P ru eb a SN A P) L ec he F : P ar tíc ul as ex tr añ as . B B N o Fi lt ro s B : M ic ro or ga ni s- m os p at óg en os B B N o C om pr a de c ul tiv os in ic ia do re s tip o D ir ec t V at S et ( D V S) a c om pa ñí as c er tif ic ad as . R ef ri ge ra do r ex cl us iv o pa ra lo s m is m os . Q : - - - - - C ul tiv o lá ct ic o L a ct o co cc u s la ti s F - - - - - B : M ic ro or ga ni s- m os p at óg en os B A N o C om pr a a pr ov ee do re s ce rt if ic ad os y al m ac en am ie nt o de l c ua jo a b aj as te m pe ra tu ra s. Q : - - - - - C ua jo F - - - - - P la nt a de L ác te os E m is ió n N o. 1 E la bo ra do p or : G ab ri el a R od rí gu ez y P ao la C ol in dr es Fe ch a de e m is ió n: A pr ob ad o po r: L ui s F. O so ri o, P h. D . Pl an A PP C C d e Q ue so C ab añ a PL -A PP C C -0 1 Pa gi na 14 d e 15 P la nt a de L ác te os E m is ió n N o. 1 E la bo ra do p or : G ab ri el a R od rí gu ez y P ao la C ol in dr es Fe ch a de e m is ió n: A pr ob ad o po r: L ui s F. O so ri o, P h. D . Pl an A PP C C d e Q ue so C ab añ a PL -A PP C C -0 1 Pa gi na 15 d e 15 50 A N Á L IS IS D E P E L IG R O S E N L O S I N G R E D IE N T E S R ie sg o po si bl e (p ro ba bi lid ad X gr av ed ad ) A = al to , M = m ed io , B = ba jo is te t od os lo s in gr ed ie nt es ut ili za do s en e l p ro du ct o, pr oc es o o la p la nt a Id en ti fi qu e lo s pe lig ro s co no ci do s P ro ba bi lid ad G ra ve da d ¿E s es te u n in gr ed ie nt e cr ít ic o? S i / N o D es cr ib ir e l p ro gr am a pr er re qu is it o o pa so d el p ro ce so , p ar a re du ci r o el im in ar el p el ig ro id en ti fi ca do B : M ic ro or ga - ni sm os p at óg e- no s. A A Sí Pa st eu ri za ci ón Q : T ox in as y re si du os d e an tib ió tic o. M A Sí D et ec ci ón d e re si du os d e an tib ió tic o (P ru eb a SN A P) C re m a ác id a (2 6% d e gr as a) F : - - - - - B : - - - - Q : - - - - - Sa l r ef in ad a F : Pa rt íc ul as ex tr añ as B B N o - B : - - - - - Q : S i B B N o Pr ov ee do re s ce rt if ic ad os y r eg is tr o de in fo rm ac ió n té cn ic a de l p ro du ct o. C lo ru ro d e ca lc io F : - - - - - 51 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPC de Crema ácida PL-APPC-02 Pagina 1 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Nombre del Producto Crema ácida Descripción Crema ácida elaborada a partir de leche de vaca con un contenido de 26% de grasa, leche descremada en polvo, a la cual se le adiciona cultivo iniciador Lactococcus lactis, sal y estabilizador. Empaque Bolsas de poliestireno de baja densidad con un contenido neto de 440g y registro sanitario 0-0014429-11-2002. Indicaciones en la etiqueta Mantenerse en refrigeración. Se indica: # de lote, fecha de producción y fecha de vencimiento. Tipo de consumidor Todo tipo de consumidor. Forma de consumo Directa o con otros alimentos. Almacenamiento Debe mantenerse en refrigeración a una temperatura óptima de 4ºC. Vida de anaquel Quince días. 52 Recibo de leche Recibo de ingredientes secos Almacenamiento de leche cruda Descremado Almacenamiento de crema cruda y estandarización Almacenamiento de ingredientes Precalentamiento Mezcla Pasteurización Homogeneización Enfriamiento Cultivo láctico Incubación Adición de Sorbato de potasio Envasado Almacenamiento Distribución Fecha de emisión: Pagina 2 de 15 PL-APCC-02Elaborado por: Gabriela Rodríguez y Paola Colindres Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Emisión No. 1 PLAN APPCC Crema Ácida Planta de Lácteos 53 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPC de Crema ácida PL-HACCP-02 Pagina 3 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Supuestos Para implementar el APPCC, la Planta de Lácteos cumple con lo siguiente: Cuenta con un sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) implementado. Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). Programa de Mantenimiento Preventivo (PMP) para equipos e instalaciones. Programa de Control Metrológico (PCM) de equipos de prueba y medida. Programa de Capacitación e Inducción (PCI) que garantiza la incorporación adecuada de nuevo personal, así como un programa de capacitación continua que corresponde a las necesidades, la incorporación de nueva tecnología, procedimientos y normativas. 54 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Crema ácida PL-APPCC-02 Pagina 4 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERACIÓN DESCRIPCIÓN Recibo de ingredientes secos El área de recibo se encuentra separada del área de producción. Todos los aditivos utilizados son de grado alimentario y no afectan la seguridad del producto lácteo. Los proveedores utilizan en sus productos, empaques apropiados para su utilización. Tanto los ingredientes como el material de empaque son monitoreados y certificados para asegurar el cumplimiento de los parámetros de aceptación para su uso en alimentos. Almacenamiento de ingredientes Controles de temperatura y humedad: Estos ingredientes deben permanecen a temperatura ambiente, evitando alta humedad para prevenir la incidencia de peligros biológicos. Transporte dentro del área de producción: Actualmente el medio de transporte de los ingredientes secos y los aditivos se realiza de forma manual. Recibo de leche cruda La leche se recibe en yogos a una temperatura menor a 8ºC y una Acidez titulable expresada con ácido láctico (ATECAL) entre 0.12-0.18. Descremado Se separa la leche con 0.5% de grasa y la crema con 26% de grasa, por medio de una centrífuga. 55 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Crema ácida PL-APPCC-02 Pagina 5 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERACIÓN DESCRIPCIÓN Estandarización Después del descremado se almacena en yogos de acero inoxidable, previamente desinfectados. Esta etapa del proceso requiere muy poco tiempo, se utiliza principalmente para el traslado manual de la crema para su posterior pasteurización. Precalentamiento A 32ºC Mezcla Se adicionan los siguientes ingredientes: 2% de leche descremada en polvo. 0.25% de estabilizador. 1% de sal común Pasteurización 75 ºC durante 30 minutos. Homogeneización A 140kg/ cm2 Enfriamiento A una temperatura entre 21- 22ºC. Adición de cultivo láctico 5g de cultivo iniciador Lactococcus lactis por cada 200L de leche. Incubación A una temperatura entre 18 y 22ºC, hasta que la mezcle llegue a una ATECAL de 0.6 Adición de sorbato de potasio En un 0.07% disuelto en 300mL de agua. 56 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Crema ácida PL-APPCC-02 Pagina 6 de 15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERACIÓN DESCRIPCIÓN Envasado De forma automática en bolsas de poliestireno de baja densidad. Detector de metales Se pasa el producto empacado por el detector de metales para asegurarse que no tiene residuos metálicos de procesos anteriores. Almacenamiento El producto terminado se mantiene en cámaras de refrigeración a una temperatura de 4ºC hasta su distribución. Distribución En camión refrigerado a 4ºC para mantener la cadena de frío. 57 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Crema ácida PL-APPCC-02 Pagina 7 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). Q: Cualquier químico peligroso. Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). Recibo de ingredientes secos F: Materias extrañas. Programa de Aprobación y Evaluación de Proveedores (PAEP). B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Q: Cualquier químico peligroso Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Almacenamiento de ingredientes F: Materias extrañas. Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. B: Microbiológicos (pató genos, toxinas de Sta- phylococcus aureus) Durante la pasteurización se destruyen los patógenos. El control de temperatura es necesario para prevenir la producción de toxina por Staphylococcus. Q: Residuos de antibióticos. La prueba SNAP evita el recibo de leche con presencia de antibióticos. Recibo de leche cruda F: Material extraño Durante el descremado. 58 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC Crema ácida PL-APPCC-02 Pagina 8 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS: RIESGOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) En la pasteurización se destruyen los patógenos. El tiempo de residencia no es adecuado para la producción de toxinas por Staphylococcus aureus. Q: Detergente en el equipo. POES Descremado F: No hay B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) En la pasteurización se destruyen los patógenos. El tiempo de residencia no es adecuado para la producción de toxinas por Staphylococcus aureus. Q: Detergente en el equipo. POES Estandarización F: No existe. B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) En la pasteurización se destruyen los patógenos. El tiempo de residencia no es adecuado para la producción de toxinas por Staphylococcus aureus. Q: Detergente en el equipo. POES Precalentamiento F: No existe. B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus Durante la pasteurización se destruyen los patógenos Q: Cualquier químico peligroso. PAEP Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Mezcla F: No existem 59 Planta de Lácteos Emisión No. 1 Elaborado por: Gabriela Rodríguez Paola Colindres Fecha de emisión: Aprobado por: Luis F. Osorio, Ph.D. Plan APPCC de Crema ácida PL-APPCC-02 Pagina 9 de 15 ANÁLISIS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS: RIESGOS ETAPA RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS/ CONTROL DURANTE EL PROCESO B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Durante la pasteurización se destruyen los patógenos Q: Detergente en el equipo. POES Pasteurización F: No existen B: No existen Q: No existen Homogeneización F: No existen B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aureus) Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Q: Cualquier químico peligroso Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. Enfriamiento F: Materias extrañas. Programa prerrequisito para almacenamiento de ingredientes. B: Microbiológicos (patógenos, toxinas de Staphylococcus aur